一、气孔（气泡、呛孔、气（qì）窝）

特征：气孔是存在（zài）于铸件表（biǎo）面或（huò）内部的孔洞，呈圆形、椭圆形或不规则形，有（yǒu）时多个气孔组成一个气（qì）团，皮下一般呈梨（lí）形。呛孔（kǒng）形状不规则，且表面（miàn）粗糙，气窝是铸件表面凹进去一块，表面（miàn）较（jiào）平（píng）滑。明孔外观检查就（jiù）能发现，皮下气孔经机械加工后才能发现。

形（xíng）成原（yuán）因：

1、模具预热（rè）温度太（tài）低，液体（tǐ）金属经（jīng）过浇注系统时冷却太快。

2、模具排气（qì）设计不良，气体不能通畅排出。

3、涂（tú）料不好（hǎo），本身排（pái）气性不佳，甚至本身挥发或分解出气体。

4、模具型腔表面有孔洞、凹坑，液（yè）体金（jīn）属（shǔ）注入后（hòu）孔洞、凹坑处（chù）气（qì）体迅速膨胀压缩液体金属（shǔ），形成呛（qiàng）孔。

5、模具型腔表（biǎo）面锈蚀，且未清（qīng）理干净。

6、原材（cái）料（砂芯（xīn））存放不当，使（shǐ）用前未（wèi）经预热。

7、脱氧剂不佳，或用量不够或操（cāo）作不当等。

防止方法（fǎ）：

1、模具（jù）要充分预热，涂料（liào）（石墨）的粒度不宜太细，透气性要好。

2、使（shǐ）用倾（qīng）斜浇注（zhù）方式浇注（zhù）。

3、原材（cái）料应存放在通风（fēng）干燥处，使用时要预热。

4、选择脱氧效果较好（hǎo）的脱氧（yǎng）剂（镁）。

5、浇注温度不宜过高。

二、缩孔（缩松（sōng））

特征：缩孔是铸件表（biǎo）面或内部（bù）存在的一种表（biǎo）面粗糙的孔，轻微（wēi）缩孔是许多分散的（de）小缩孔，即缩松，缩孔或缩松处晶粒粗大。常发生在铸件内浇道附近、冒口根部（bù）、厚（hòu）大部位（wèi），壁的厚（hòu）薄转（zhuǎn）接处（chù）及具（jù）有（yǒu）大平面的厚薄处。

形成原（yuán）因：

1、模具工作温度控制未达到（dào）定向凝固（gù）要求。

2、涂料选择不当（dāng），不同部（bù）位涂料层厚度控制不好。

3、铸件（jiàn）在模具中的位置设计不当。

4、浇（jiāo）冒口设（shè）计未（wèi）能（néng）达到起充分补缩的（de）作用。

5、浇注温度过低或过高。

防治（zhì）方法：

1、提高磨具温度。

2、调整涂料层厚度，涂料喷洒要（yào）均匀，涂料脱落（luò）而补涂时不可形成（chéng）局部涂料堆（duī）积现象。

3、对模具进行局部加热或用绝热材料局部保（bǎo）温。

4、热节处镶（xiāng）铜块（kuài），对局部（bù）进行激冷（lěng）。

5、模（mó）具上（shàng）设计散热片，或通过（guò）水等加（jiā）速局部地区冷（lěng）却速度，或在模具外喷水（shuǐ），喷雾。

6、用可拆缷激冷块，轮（lún）流安放在型（xíng）腔内，避免连续生产时激冷块本身冷却不充分。

7、模具冒口上设计（jì）加压装置。

8、浇注系统设计要（yào）准确，选择适宜的浇注（zhù）温（wēn）度（dù）。

三、渣孔（熔剂夹（jiá）渣或金属（shǔ）氧化物夹渣）

特征：渣孔是铸件上的（de）明孔或暗（àn）孔（kǒng），孔中全部或局部被熔渣所填（tián）塞，外（wài）形不规（guī）则（zé），小点状熔剂夹渣（zhā）不易发现（xiàn），将渣去除后（hòu），呈现光滑的孔，一般分（fèn）布（bù）在浇注位置下（xià）部，内浇（jiāo）道（dào）附近（jìn）或铸件死（sǐ）角处，氧（yǎng）化物夹渣多以网（wǎng）状分布在内浇道附（fù）近的铸件表面，有（yǒu）时呈薄片状，或带有皱纹的不规则（zé）云彩状，或形成片状夹（jiá）层，或以团（tuán）絮状存在铸（zhù）件内部，折断（duàn）时往往从夹层处（chù）断裂，氧（yǎng）化物（wù）在其中（zhōng），是铸件形成裂纹的根源之一。

形成原因：

渣孔主要是由（yóu）于合金熔炼工艺（yì）及（jí）浇注工艺造成的（包括浇（jiāo）注（zhù）系统的设计不正（zhèng）确（què）），模具本身不会引起渣孔（kǒng），而且（qiě）金属模具（jù）是（shì）避（bì）免渣孔的有效方法之一。

防治方法：

1、浇注系统设置正确或使用（yòng）铸造纤维过滤网。

2、采用倾斜浇注方式。

3、选择熔剂，严格控制品质。

四、裂（liè）纹（热裂纹、冷裂纹）

特征：裂纹（wén）的外观（guān）是直线或（huò）不规（guī）则的曲线，热裂纹断口（kǒu）表面被强烈氧化呈暗灰色或黑色，无（wú）金属（shǔ）光（guāng）泽，冷（lěng）裂纹（wén）断口表面清洁，有金属光泽。一般铸件的外裂直接可以看见，而内（nèi）裂则需借助（zhù）其他方法才可以（yǐ）看到。裂纹常常与（yǔ）缩松、夹渣等缺陷有联（lián）系，多发生在铸件（jiàn）尖（jiān）角内侧，厚薄断面交接处，浇冒口与铸件连接的热节区。

形成原（yuán）因：

金属模铸造容易产生裂纹缺陷（xiàn），因为金属模本（běn）身没有退让性，冷却速度快，容易造成铸件内应（yīng）力增大，开型过早或过晚，浇注（zhù）角度过小（xiǎo）或过大，涂（tú）料层太薄等都易造成铸件开裂，模具型（xíng）腔本身（shēn）有裂纹时也容（róng）易导致裂纹。

防（fáng）治方（fāng）法：

1、应（yīng）注意铸（zhù）件结（jié）构（gòu）工艺性，使铸件壁（bì）厚不（bú）均匀的部位均（jun1）匀过渡，采用（yòng）合（hé）适的圆角尺寸。

2、调整涂料（liào）厚度，尽可（kě）能使铸件各部分达（dá）到所要求的冷却（què）速度，避免形（xíng）成太大（dà）的内应力。

3、应（yīng）注意金属模具的工作温（wēn）度，调（diào）整（zhěng）模具斜（xié）度，以（yǐ）及适时抽芯开裂（liè），取（qǔ）出铸件缓冷。

五、冷隔（融合不（bú）良）

特征：冷（lěng）隔（gé）是一种（zhǒng）透缝或（huò）有（yǒu）圆边缘的表面夹缝，中（zhōng）间（jiān）被氧化皮隔开，不完全融（róng）为一体，冷隔严（yán）重时就成了“欠铸”。冷隔常出（chū）现（xiàn）在铸件顶部壁上，薄的水（shuǐ）平（píng）面（miàn）或垂直面，厚薄壁连接处或在薄的助板上（shàng）。

形（xíng）成（chéng）原因：

1、金（jīn）属模具（jù）排气设（shè）计（jì）不合（hé）理。

2、工作（zuò）温度太低（dī）。

3、涂料品质不（bú）好（人为、材（cái）料）。

4、浇道开设的位置不（bú）当。

5、浇注速度太慢等（děng）。

防治方法：

1、正确设计（jì）浇道和排气系统。

2、大面（miàn）积薄壁铸件，涂料不要太薄（báo），适当（dāng）加厚（hòu）涂料层有利于成（chéng）型。

3、适（shì）当提高模具工作温度。

4、采用倾斜浇注（zhù）方法。

5、采用机械震动（dòng）金属模浇注。

六、砂眼（砂孔）

特征：在铸件表面或内部形成（chéng）相对规（guī）则（zé）的孔洞，其形状与（yǔ）砂粒（lì）的外（wài）形（xíng）一致，刚出模时可见（jiàn）铸件表面（miàn）镶嵌（qiàn）的砂粒，可从中掏出砂粒，多个砂眼同时存在（zài）时，铸（zhù）件表面呈桔（jú）子（zǐ）皮（pí）状（zhuàng）。

形成原因：

由于（yú）砂芯表面掉下的（de）砂粒被铜液包裹（guǒ）存在与铸件表面而形成孔洞。

1、砂芯表面强度不好，烧焦或没有完全（quán）固化（huà）。

2、砂芯（xīn）的尺寸与外模不符（fú），合模时（shí）压（yā）碎砂芯。

3、模具蘸了有砂子污染的（de）石墨水。

4、浇包（bāo）与浇（jiāo）道处砂芯（xīn）相摩擦掉下的砂随铜水冲进型腔。

防治方法：

1、砂芯制作时严格按工艺生产，检查（chá）品质。

2、砂芯与外模的尺寸相符。

3、是（shì）墨（mò）水要及时清（qīng）理。

4、避免浇包与（yǔ）砂（shā）芯摩（mó）擦。

5、下砂（shā）芯时要吹（chuī）干净模具型腔（qiāng）里的砂子。