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一（yī）、缩孔（kǒng）缩（suō）松 1.影响（xiǎng）因素 (1)碳当量（liàng）：提高碳量，增大了石墨化膨（péng）胀（zhàng），可减（jiǎn）少缩孔（kǒng）缩松。此外，提高碳（tàn）当量还可提高（gāo）球铁的流动（dòng）性，有利（lì）于补（bǔ）缩。生产优（yōu）质（zhì）铸件的经验公式为C%+1/7Si%>3.9%。但（dàn）提（tí）高碳当量（liàng）时，不应使铸（zhù）件产生（shēng）石墨漂浮等其他（tā）缺陷。 (2)磷：铁液中（zhōng）含磷量偏高，使凝（níng）固范围扩大，同（tóng）时（shí）低熔（róng）点磷共晶在zui后（hòu）凝（níng）固（gù）时得不到补给，以及（jí）使铸件（jiàn）外壳变（biàn）弱，因此有增大缩孔（kǒng）、缩松（sōng）产生的倾向。一般工厂（chǎng）控制含磷量小（xiǎo）于0.08%。 (3)稀土和镁：稀土残（cán）余量过高会恶化石墨形状，降低球化率，因（yīn）此（cǐ）稀（xī）土含量不宜太高。而镁又是一个强烈稳定碳化物（wù）的元素，阻碍石墨化。由此（cǐ）可见，残（cán）余（yú）镁量及残余稀土量会（huì）增加球铁的白口倾向，使石墨膨胀减（jiǎn）小（xiǎo），故当（dāng）它们的含量（liàng）较高（gāo）时（shí），亦会增加缩孔（kǒng）、缩松倾向。 (4)壁厚（hòu）：当（dāng）铸（zhù）件表面形成硬壳以后，内（nèi）部的金（jīn）属液温度越高，液（yè）态收缩就越（yuè）大，则缩孔、缩（suō）松的容积不仅绝对值增加，其相对值也增加。另外，若壁（bì）厚（hòu）变化太（tài）突然（rán），孤立的厚断面得不到（dào）补缩（suō），使（shǐ）产生（shēng）缩（suō）孔缩松倾向（xiàng）增大（dà）。 (5)温（wēn）度：浇注（zhù）温度高，有利于补缩（suō），但太高会增（zēng）加液态收缩量，对（duì）消除缩（suō）孔、缩（suō）松不利，所以（yǐ）应根据具体情况（kuàng）合（hé）理选择浇注温度（dù），一般以1300～1350℃为宜。 (6)砂型（xíng）的紧实度：若砂型的紧实度太低或不均匀（yún），以致浇注后在金（jīn）属（shǔ）静压（yā）力或（huò）膨胀力的作（zuò）用下，产生型腔扩大（dà）的（de）现象（xiàng），致（zhì）使原（yuán）来的金属不够补缩而（ér）导致（zhì）铸（zhù）件产生缩孔（kǒng）缩松。 (7)浇冒口及（jí）冷铁：若浇（jiāo）注（zhù）系统、冒口和冷铁设（shè）置不当，不能保证金属液顺序凝固；另外（wài），冒口的数量、大小以及与铸件（jiàn）的连接当（dāng）否，将影（yǐng）响冒口的补缩效果。 2.防（fáng）止（zhǐ）措施 (1)控制铁液成分：保持较（jiào）高的碳当量（liàng）(>3.9%)；尽量降低磷含量（liàng）(<0.08%)；降低残（cán）留（liú）镁量(<0.07%)；采用（yòng）稀（xī）土镁合金来处理，稀土氧（yǎng）化物（wù）残余量（liàng）控（kòng）制（zhì）在0.02%～0.04%。 (2)工艺设计要确（què）保铸件在凝固中能从冒口不断地补充（chōng）高温（wēn）金属（shǔ）液（yè），冒口（kǒu）的尺寸和数量要适当，力求做到顺序凝固。 (3)必要时采用冷铁与补贴来（lái）改变铸件的（de）温度分（fèn）布，以利于顺序凝固（gù）。 (4)浇注温度（dù）应在1300～1350℃，一包铁液的浇注时间不应超过（guò）25min，以免产生球（qiú）化衰退。 (5)提高（gāo）砂型的紧实度，一般不（bú）低（dī）于90；撞砂（shā）均匀，含水率（lǜ）不宜过高，保证铸（zhù）型（xíng）有足（zú）够的刚度。 二、夹渣 1.影响因素（sù） (1)硅：硅的氧化物（wù）也（yě）是（shì）夹渣（zhā）的主要组成（chéng）部分（fèn），因此（cǐ）尽可（kě）能降低含（hán）硅量（liàng）。 (2)硫：铁液中的硫化物是球铁件形成（chéng）夹渣（zhā）缺陷的主要原因之一。硫化物的熔点比铁液熔（róng）点低，在铁液凝固过程中，硫化物将（jiāng）从铁液（yè）中析出，增大了铁液的粘度，使铁液中的熔渣或金属氧化（huà）物等不（bú）易上（shàng）浮。因而铁液中（zhōng）硫含量太高时（shí），铸件易产生夹渣。球墨（mò）铸铁原铁液含硫量应控制在0.06%以下（xià），当它在0.09%～0.135%时（shí），铸铁夹渣缺（quē）陷会急剧增加。 (3)稀土和镁（měi）：近（jìn）年来（lái）研究认为夹渣主要是由于镁、稀土等元素氧化而致，因（yīn）此（cǐ）残余镁（měi）和稀土（tǔ）不应太高。 (4)浇（jiāo）注温度：浇注温度太低时，金（jīn）属液内的金（jīn）属氧（yǎng）化物（wù）等因金（jīn）属液的粘度太高，不易上浮至表面而残留在金（jīn）属液内；温度太（tài）高（gāo）时，金（jīn）属（shǔ）液表面的熔渣（zhā）变得太（tài）稀（xī）薄，不易自液（yè）体表（biǎo）面（miàn）去除，往往随金属液流入型内。而实际生产中，浇注温度太低是引起夹渣（zhā）的（de）主（zhǔ）要原因之（zhī）一。此外（wài），浇注（zhù）温度的（de）选取还（hái）应考（kǎo）虑碳、硅含量的关系。 (5)浇注（zhù）系统:浇注系统设计（jì）应合理,具有挡渣功能,使（shǐ）金属（shǔ）液（yè）能平（píng）稳地充填铸型,力求避免飞溅及紊流。 (6)型砂：若型（xíng）砂表面粘附有多余的砂子或涂（tú）料，它们可与金属液中（zhōng）的氧化物合（hé）成熔渣，导致夹渣（zhā）产生；砂型（xíng）的紧实度不均匀，紧实度（dù）低（dī）的型壁表（biǎo）面容易被金属液侵蚀和形成低熔（róng）点的（de）化合物，导致铸（zhù）件产生夹渣。 2.防（fáng）止措施 (1)控（kòng）制铁液（yè）成分：尽量降（jiàng）低铁液（yè）中（zhōng）的含（hán）硫（liú）量(<0.06%)，适量加入稀（xī）土合金(0.1%～0.2%)以净（jìng）化铁液，尽可能降低含硅量和（hé）残（cán）镁量。 (2)熔炼工艺：要尽（jìn）量提高（gāo）金属液的出炉温度，适（shì）宜的镇静，以利（lì）于非金（jīn）属（shǔ）夹杂物的上浮、聚集。扒干净铁液表面的渣子（zǐ），铁液（yè）表（biǎo）面应放覆盖（gài）剂(珍珠岩、草木灰等（děng）)，防止铁液氧化（huà）。选择合适的浇注温度，zui好不低于（yú）1350℃。 (3)浇注系统要使铁液流（liú）动（dòng）平稳，应设有集渣包和挡渣装置(如滤（lǜ）渣网等（děng）)，避（bì）免直（zhí）浇道（dào）冲砂。 (4)铸（zhù）型紧实度应均（jun1）匀，强度足够；合箱时应吹净铸型（xíng）中（zhōng）的砂子。 三、石墨漂浮 1.影响因素 (1)碳当量（liàng）：碳当量过高，以致（zhì）铁液在高温时就（jiù）析出（chū）大量石墨。由于石墨的密度（dù）比铁液小，在（zài）镁蒸汽的带动下，使石墨（mò）漂浮到铸件（jiàn）上部。碳当（dāng）量越高，石（shí）墨漂浮现象越严（yán）重。应当指出，碳当量太高是（shì）产生石墨漂（piāo）浮的主（zhǔ）要原因，但（dàn）不（bú）是单一原（yuán）因，铸件大小、壁厚也是影响石墨漂浮的重要因素。 (2)硅（guī）：在碳当量不变的条件下，适当降（jiàng）低含硅量，有助于降低（dī）产生石墨漂浮的倾向。 (3)稀土：稀土（tǔ）含量过（guò）少（shǎo）时，碳在（zài）铁液中（zhōng）的溶解度会降低（dī），铁（tiě）液（yè）将析出（chū）大（dà）量石墨，加重石墨漂浮。 (4)球化（huà）温度与孕（yùn）育温度：为了提（tí）高镁及稀（xī）土元素的吸（xī）收（shōu）率，国内（nèi）试验研究（jiū）表明，球化（huà）处（chù）理时zui适（shì）当的铁液温度是1380～1450℃。在此温度（dù）区间，随着（zhe）温度升高，镁和稀土的吸收率增加。 (5)浇注温度：一般（bān）情况下,浇注温（wēn）度越高，出现石墨漂浮的倾向（xiàng）越（yuè）大，这（zhè）是因为铸件长时间处于液态有利于石墨的析出。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究发现,若（ruò）缩短凝固（gù）时间，随着浇注温度升高，石墨漂浮倾向（xiàng）降低。 (6)滞留时间：孕育处理后至浇（jiāo）注完毕之间的停留时（shí）间太长，为石墨（mò）的析出提供了条（tiáo）件，一般这（zhè）段时间应控制在10ｍin以内。 2.防止措施 （1）调整化学成分，在保证球化级别（bié）的前提下，降（jiàng）低铁液的碳当量，夏天高温季节碳当（dāng）量在4.3%～4.5%，冬天寒冷季节碳（tàn）当（dāng）量在4.4%～4.7%，铁液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 （2）严格高温熔炼，低温（wēn）浇注的（de）原则。铁液球化处理前，将铁（tiě）液进行一段（duàn）过热，铁液温度可在（zài）1530～1550℃保持3～5min，球化处（chù）理时再（zài）将温度降至1490～1510℃之间。 （3）严格（gé）控制球化剂（jì）和孕育剂（jì）颗粒度，球（qiú）化（huà）剂粒度（dù）在Ø3～Ø15mm,孕育剂粒度在Ø3～Ø10mm以及（jí）球化剂和孕育剂的烘烤工序，坚持随流（liú）孕育和多（duō）次孕育的（de）原则，保证球化剂和孕育剂的吸收率，以及良好的孕育效果。 （4）严（yán）格浇包（bāo）烘（hōng）烤环节，通过浇包烘烤，保证球化处理（lǐ）过程中（zhōng）所需补（bǔ）充的热量，降低（dī）铁（tiě）液（yè）的（de）出炉温度，减少（shǎo）球化剂和孕育剂的烧损（sǔn），保证球化剂和孕育剂在铁液中的（de）吸（xī）收率。 （5）通过培（péi）训，提高各工序操作（zuò）人员的（de）知识、质量（liàng）意识，特别是调高浇注工的熟练程（chéng）度，缩短球化处理后的（de）浇注时间。 （6）严格控（kòng）制消失模浇注过程中（zhōng）和浇注（zhù）后（hòu）的真空负压，以及浇注后（hòu）真（zhēn）空负（fù）压的保持时间，保证浇注后铸件的凝（níng）固时间；及时（shí）清理（lǐ）真（zhēn）空（kōng）管道，保证抽（chōu）真空时气（qì）流畅通，同时（shí），可根据浇注实际情况，调整负压（yā）气体流量（liàng），尽（jìn）可能使模样发气量与负（fù）压气体流（liú）量比接（jiē）近（jìn）1:1。 （7）严（yán）格控（kòng）制（zhì）消失模（mó）模样的密度，在保证模样强度的前提下，尽可能降低模样（yàng）的密（mì）度，减少浇（jiāo）注过程中模（mó）样（yàng）的发气量。 （8）高（gāo）温季节，严格控制（zhì）干砂（shā）（壳（ké）型）温度（dù）≤35℃，保证铸件的凝固（gù）速度，缩（suō）短（duǎn）铁液在液体停留的（de）时（shí）间。
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一、气孔（气泡、呛孔、气窝（wō）） 特征：气孔是（shì）存在于（yú）铸（zhù）件表面或内部的（de）孔洞，呈圆形（xíng）、椭（tuǒ）圆形或不规则形，有时多个气孔（kǒng）组成（chéng）一个气团，皮下一般呈梨（lí）形。呛孔形状不规则，且表面粗糙，气窝是铸（zhù）件表面凹进去一块（kuài），表（biǎo）面较平滑（huá）。明孔外观检查就（jiù）能发现，皮下气孔经机械加工后才能发现。 形成（chéng）原因： 1、模具预热温度太低（dī），液体金属经（jīng）过浇注系统时冷却太快（kuài）。 2、模具排气设计不良（liáng），气体不能通畅排出。 3、涂料不好，本身排气性不佳（jiā），甚至本身挥发或分（fèn）解出气（qì）体。 4、模具型腔（qiāng）表面有（yǒu）孔洞、凹坑，液（yè）体金属（shǔ）注入后孔洞、凹坑（kēng）处气体迅（xùn）速（sù）膨胀（zhàng）压缩液体金属，形成呛孔。 5、模具型腔表面锈蚀（shí），且未清理干净。 6、原材料（砂芯）存放不当（dāng），使用前未经预热（rè）。 7、脱氧剂（jì）不佳（jiā），或用量不够或操（cāo）作（zuò）不当等。 防止方法： 1、模具要充分（fèn）预热，涂料（石墨）的粒（lì）度不宜（yí）太细，透气性要（yào）好。 2、使（shǐ）用倾斜浇注方式浇注。 3、原材料应（yīng）存（cún）放在通（tōng）风干燥处，使用时要预热。 4、选择脱（tuō）氧效果（guǒ）较好的脱氧剂（镁（měi））。 5、浇（jiāo）注（zhù）温（wēn）度不宜过（guò）高（gāo）。 二、缩孔（缩（suō）松（sōng）） 特征（zhēng）：缩孔是铸件（jiàn）表面或（huò）内部存在的一（yī）种表面粗糙的孔，轻微（wēi）缩孔是许多分散的（de）小缩孔（kǒng），即缩松，缩孔或缩松（sōng）处晶（jīng）粒粗大。常发生在铸件（jiàn）内浇道附近、冒口根部（bù）、厚（hòu）大部位，壁的厚薄转接（jiē）处及具有大平面的厚薄处。 形成原（yuán）因： 1、模具工作（zuò）温度控制未（wèi）达到定向凝固（gù）要求。 2、涂料选择（zé）不当，不同（tóng）部位涂（tú）料层（céng）厚度控制不好。 3、铸件在模（mó）具中的（de）位置设计（jì）不当。 4、浇冒（mào）口设计（jì）未能达到起充（chōng）分补缩（suō）的作用。 5、浇注温度过低或（huò）过（guò）高。 防治方法： 1、提高（gāo）磨具温度。 2、调整（zhěng）涂料（liào）层厚度，涂（tú）料喷洒（sǎ）要均匀，涂料脱落而（ér）补涂时不可形成局部涂料堆积现象。 3、对模具进行局部加热或用绝热材料局部保温。 4、热节（jiē）处（chù）镶铜块，对局部进行（háng）激冷。 5、模具上设计散（sàn）热片，或（huò）通过水等加速局（jú）部地区冷却（què）速度，或在模具外喷水，喷雾（wù）。 6、用可拆缷激冷（lěng）块，轮流（liú）安放在型腔内，避免连续生产（chǎn）时激冷块本身冷却不充分。 7、模（mó）具冒口上设计加（jiā）压装置。 8、浇（jiāo）注系统（tǒng）设计要准确（què），选（xuǎn）择适宜的（de）浇注温（wēn）度。 三（sān）、渣孔（熔剂（jì）夹（jiá）渣（zhā）或（huò）金属氧（yǎng）化物夹渣） 特征：渣孔是铸件上的明孔（kǒng）或暗（àn）孔（kǒng），孔中全部或局部（bù）被熔渣（zhā）所填（tián）塞（sāi），外形不（bú）规则，小（xiǎo）点状（zhuàng）熔剂夹渣不易发现，将渣去除（chú）后，呈（chéng）现（xiàn）光滑的孔，一般分（fèn）布在（zài）浇注位置下部，内（nèi）浇道（dào）附近或铸件死角处，氧化物夹（jiá）渣多以网状分布在内浇道（dào）附近的铸件表面（miàn），有时呈薄（báo）片状，或带有皱纹（wén）的不规则云（yún）彩状（zhuàng），或形（xíng）成片状夹层，或以团絮状存在铸件内部，折断时往往从夹层处（chù）断裂，氧化物在（zài）其中，是铸（zhù）件形（xíng）成（chéng）裂纹的根源之一。 形（xíng）成原因： 渣孔（kǒng）主（zhǔ）要是由于合金熔炼工艺（yì）及浇注工艺造成（chéng）的（包括浇注系统的设计不正确），模具本身不会引起（qǐ）渣孔，而且金属（shǔ）模具（jù）是避免渣孔的有效方法之一（yī）。 防治方法： 1、浇（jiāo）注系统（tǒng）设置正确或使用铸（zhù）造纤维过（guò）滤网（wǎng）。 2、采（cǎi）用倾斜（xié）浇注（zhù）方（fāng）式。 3、选择熔剂，严格控制品质。 四、裂纹（热裂纹、冷裂纹（wén）） 特征：裂纹的外观（guān）是直线（xiàn）或不规则的曲线（xiàn），热（rè）裂纹断口表面被强烈氧（yǎng）化呈暗灰（huī）色（sè）或（huò）黑色（sè），无金属（shǔ）光泽，冷（lěng）裂纹（wén）断口表面清洁，有金属光泽（zé）。一般铸件的外裂直接可以（yǐ）看见（jiàn），而内裂则需借助其他方法才可（kě）以看到。裂纹常常与缩松、夹渣等缺陷有（yǒu）联系，多发生在（zài）铸（zhù）件尖角（jiǎo）内侧，厚薄断面交接处，浇冒（mào）口与铸件（jiàn）连接的热（rè）节区。 形（xíng）成原因： 金属模铸（zhù）造（zào）容易产生（shēng）裂纹缺（quē）陷，因（yīn）为金属模本身没（méi）有退让性，冷却速度快，容易造成铸件内应力增（zēng）大（dà），开型（xíng）过早或过晚，浇（jiāo）注（zhù）角度过（guò）小或过大（dà），涂料层太薄等都易造成铸件（jiàn）开裂，模具型腔本身有裂（liè）纹时（shí）也容易导致裂纹。 防治方法： 1、应注意铸件结构工艺性（xìng），使铸（zhù）件壁厚不均匀的部位均匀（yún）过渡，采（cǎi）用合适的圆角尺（chǐ）寸（cùn）。 2、调整涂（tú）料厚度，尽可能（néng）使铸（zhù）件各部分（fèn）达到所要求的冷却速度，避免形成（chéng）太大的内（nèi）应力。 3、应（yīng）注意金属（shǔ）模具的工（gōng）作温度，调整模具（jù）斜度，以及适时抽芯开（kāi）裂，取出（chū）铸（zhù）件缓冷。 五、冷隔（融合不良（liáng）） 特征：冷隔是一种（zhǒng）透缝（féng）或有圆边（biān）缘的（de）表面夹缝，中间（jiān）被氧化（huà）皮隔开（kāi），不完全融为一体，冷隔严重时就（jiù）成了“欠铸”。冷（lěng）隔常出（chū）现在铸件顶（dǐng）部壁上，薄的水（shuǐ）平面或垂直面（miàn），厚薄（báo）壁连接处或在（zài）薄的助板上。 形成（chéng）原因： 1、金（jīn）属模具排气（qì）设计不合（hé）理。 2、工作温度太低（dī）。 3、涂料品质不好（人为、材料）。 4、浇道（dào）开设的位置（zhì）不当。 5、浇注速度太慢等。 防（fáng）治方法： 1、正确（què）设计（jì）浇（jiāo）道和排气系统。 2、大面积薄壁铸件，涂料不要太薄，适（shì）当加厚涂（tú）料（liào）层有（yǒu）利于成型。 3、适（shì）当提高模具工作温度。 4、采用（yòng）倾斜浇注方法。 5、采用机械（xiè）震动金属模浇注。 六（liù）、砂眼（yǎn）（砂孔） 特征：在铸件表面或内部形（xíng）成（chéng）相（xiàng）对规则的孔洞（dòng），其形状与砂粒的外形一致，刚（gāng）出模时可见铸件表（biǎo）面镶（xiāng）嵌的（de）砂粒，可从（cóng）中掏出砂粒，多个砂眼同时存在时（shí），铸件表面呈桔（jú）子皮状。 形成原因： 由于砂（shā）芯表面掉下的砂粒被铜液（yè）包裹存在与铸件表（biǎo）面（miàn）而形成孔洞。 1、砂芯表面强度不好，烧（shāo）焦（jiāo）或没有完全固化。 2、砂芯的尺寸与外模不符，合模时（shí）压碎砂芯。 3、模具蘸了有砂子污染的石（shí）墨水。 4、浇包与浇道处砂芯相摩擦掉下的砂（shā）随铜水冲进型腔。 防治方法： 1、砂芯制（zhì）作时严格按工艺生产，检查（chá）品质。 2、砂（shā）芯与外模的尺寸相符。 3、是墨水要（yào）及时（shí）清理（lǐ）。 4、避免浇包与砂（shā）芯摩擦（cā）。 5、下砂芯时要吹干净模具型腔里（lǐ）的砂子（zǐ）。
+查看全文08 2020-04
特征（zhēng）：“内生”式气孔，钢液中气体随温度下降其溶解度急剧减（jiǎn）少，气体向（xiàng）较高温度（dù）扩（kuò）散至壁（bì）较厚部（bù）位，严重（chóng）时遍布冒口下部（bù）部（bù）位；“外生”式气孔，这（zhè）类气孔呈梨形（xíng），细颈方向指向气体来源（yuán），发生在铸件（jiàn）表面或皮（pí）下，热处（chù）理（lǐ）后或（huò）加工后可发现。原因分析：炼钢过程中脱氧不良 1.1气孔分四（sì）种（zhǒng）：侵入气孔，抑出气孔，反应气孔，卷入气孔 （1）侵入气孔：尺寸较大（dà），孔（kǒng）壁光滑（huá），表面氧化（huà），多数量梨形或椭（tuǒ）圆形，位于铸件（jiàn）表面或内部； （2）抑出气孔：多是细小的，呈现圆形，椭圆形或针状，分布在铸件（jiàn）整体或一部份；内壁光（guāng）滑而（ér）明亮； （3）反应气孔：位于（yú）铸件（jiàn）表（biǎo）皮下，有（yǒu）的呈分散状的针形孔，有的（de）隐藏在铸件上部上半百夹渣； （4）卷入气（qì）孔：浇注过程中，液态金属由浇注系统或型空卷（juàn）入气体所造成气孔。 1.2气孔产生的原因： 在常压（yā）下凡是增加金（jīn）属中气体的含量和阻碍气（qì）泡逸出金属表面的因素，都（dōu）可能促（cù）使（shǐ）铸（zhù）件产生气孔。生（shēng）产中的（de）原因有： （1）铸（zhù）件结（jié）构方面的（de）原因： 1）较大平面铸件，浇注（zhù）时处于水平位置，液体金属（shǔ）中浮的气泡到达平面时，往往因（yīn）不（bú）平面阻挡不能上浮，如表面已经凝固（gù）或气泡不能通过型芯壁逸出型外（wài），将产生气（qì）孔； 2）铸件（jiàn）壁较（jiào）薄，浇速较快，气体压力高而引起沸腾； 3）铸件凹角（jiǎo）处（chù）圆角半径太小，容（róng）易（yì）产生（shēng）凹角（jiǎo）气孔。 （2）合金冶炼（liàn）方面（miàn）的原因： 1）金属（shǔ）炉料质量低劣，表面严重氧化，带有油污，表面多孔，杂（zá）质太多，厚度太薄（báo），的金属材（cái）料，使溶炼的液（yè）体金属的气体（tǐ）和金属（shǔ）氧化（huà）物含量（liàng）过多，容易使铸（zhù）件生气孔（kǒng）； 2）炉料潮湿（shī）； 3）金属炉料尺寸太（tài）小或太松散； 4）冶金过程脱（tuō）氧不完全（quán），或不定加入量（liàng）不足，铝锭上浮部份进入炉渣导（dǎo）致实际上用来脱氧的铝量不（bú）足； 5）熔炼过程温（wēn）度（dù）控制不当，钢水温度（dù）太（tài）低或钢渣太高； 6）炉壁、出铁槽、浇包未充分干燥； 7）炉（lú）渣控制不良； 8）熔炼时（shí）间（jiān）太长； 9）合金（jīn）化学成份不合格。 （3）工艺设（shè）计方面（miàn）的原因： 1）芯头设（shè）计不良； 2）芯头间隙过（guò）大金属流入排气堵塞； 3）砂（shā）箱高（gāo）度太低，静压力（lì）低； 4）浇注系统形成（chéng）或选择不正确。浇注系统（tǒng）和型腔在（zài）浇注过程中卷入（rù）气体而不能排（pái）除 高大铸件采用顶（dǐng）注，落差大，冲击（jī）、飞溅，单纯浇注，上部较（jiào）早凝固，阻碍液体排（pái）出； 5）内（nèi）浇口位置不合理； 6）型腔排气（qì）不畅，冒口太少（shǎo）或（huò）出气孔太少（shǎo）。 （4）型砂、芯砂、涂料方面的原因： 1）型砂或芯砂，透气性差，砂粒太细粘土含量（liàng）太高； 2）型砂的水分含量（liàng）太高； 3）型砂的耐火度太低（型壁发生严重浇注，致使透（tòu）气性下降（jiàng）） 4）型砂中发气（qì），物质加入量（liàng）太多； 5）涂料选用不（bú）当，涂料中发生物质加入量太多； 6）冷铁涂料处理不当。 （5）造（zào）型和造芯方面的（de）原因： 1）砂芯浇（jiāo）有做出排（pái）气道或排气（qì）不合理； 2）砂型、芯（xīn）、冷铁、芯撑等温度相差太悬殊； 3）砂型没彻（chè）底焊干或返潮； 4）冷（lěng）铁或芯撑没有（yǒu）焊干表面生锈或沾上油渍（zì）； 5）砂型或砂芯局（jú）部（bù）紧实度（dù）太高，透气（qì）性太低； 6）浇（jiāo）注（zhù）原因产生卷入气泡，通常先慢（màn），后快，再慢的浇注方法。
+查看全文07 2020-04
球墨（mò）铸铁化学（xué）成分主要包括碳、硅、锰、硫、磷5大常见元素。对于一些对组织及性（xìng）能有特（tè）殊要求的铸件，还包括少量的合金元素。同普（pǔ）通灰铸（zhù）铁不同的（de）是（shì），为（wéi）保证石墨球（qiú）化（huà），球墨铸铁中还须含有微量的残留球化元素。 1.碳（tàn）及碳当量（liàng）的选（xuǎn）择原则 碳是球墨铸铁的基（jī）本元素，碳高有助于石墨化。由（yóu）于石（shí）墨呈球（qiú）状后（hòu）石墨对（duì）机（jī）械性能的（de）影响（xiǎng）已减小到zui低程（chéng）度，球墨铸铁的（de）含碳量一般较高，在（zài）3.5%～3.9%之间，碳当量在4.1%～4.7%之间。铸件壁薄、球（qiú）化元素残留（liú）量（liàng）大或孕育不充分时取上限；反之，取下限。将碳当量选择在共晶点（diǎn）附近不仅（jǐn）可以改善铁液的流动性，对于球墨（mò）铸铁而（ér）言，碳当量的提高还会由于提（tí）高了铸铁凝固时的（de）石墨化膨（péng）胀提高铁液的自补缩能力。碳（tàn）含量过高，会引起石墨漂浮（fú）。因此，球（qiú）墨铸铁中碳当量的上限以不出现石墨漂浮为原（yuán）则。 2.硅的选择（zé）原则 硅是强石墨化元素（sù）。在（zài）球墨铸铁（tiě）中，硅不仅可（kě）以有效地减小白口倾向（xiàng），增加铁素体量，而且具有细化共晶团，提高石墨球（qiú）圆整度的作用。硅提高铸（zhù）铁的韧脆性转变（biàn）温度（dù），降低冲击（jī）韧性，因此硅（guī）含量不宜过高（gāo），尤其（qí）是当铸铁中锰和磷含（hán）量较高时，更需要严格控制硅的含量。球墨铸铁中（zhōng）终硅量一般在1.4%～3.0%。选定碳当量后，一般（bān）采取高碳（tàn）低硅（guī）强（qiáng）化孕育的原则。硅的下限以不（bú）出现自由渗碳（tàn）体为原则（zé）。 球墨铸（zhù）铁中碳硅含（hán）量确定以后，成分（fèn）设计基本（běn）合适。如果高于（yú）zui佳（jiā）区域，则容易出（chū）现石墨（mò）漂浮现象。如果低（dī）于zui佳区域，则容易出现缩松缺陷和自（zì）由碳化物。 3.锰的选择原（yuán）则 由于球（qiú）墨铸铁中硫的含量已经很低，不需要过多的锰（měng）来中和硫，球墨铸（zhù）铁（tiě）中锰的作用就（jiù）主（zhǔ）要表现在增（zēng）加珠光体的（de）稳定性，促进形（xíng）成(Fe、Mn)3C。这些（xiē）碳化物（wù）偏析于晶界，对球墨铸铁（tiě）的韧性影（yǐng）响很大。锰也会提高铁素体球墨铸铁的韧脆性（xìng）转变温度，锰含量每增加0.1%，脆性转变温度提（tí）高10～12℃。因此，球（qiú）墨铸铁中锰（měng）含（hán）量一般（bān）是（shì）愈低愈（yù）好，即使珠光体球墨（mò）铸铁，锰（měng）含量也（yě）不宜超过0.4%～0.6%。只有以提高耐磨性为目的的（de）中锰（měng）球铁和（hé）贝氏体球铁例外。 4.磷的选择原则 磷是一种有害元素。它在铸铁中溶解度（dù）极低，当其（qí）含量小于0.05%时，固溶于（yú）基体（tǐ）中，对力（lì）学性能几乎没（méi）有影响。当（dāng）含量大于0.05%时，磷极易偏析（xī）于共晶团（tuán）边界，形成二（èr）元、三元或复合磷共晶（jīng），降低铸铁的韧性。磷提高铸（zhù）铁（tiě）的韧脆（cuì）性转变温（wēn）度，含（hán）磷（lín）量每增加0.01%，韧脆性转变温度提高4～4.5℃。因此，球墨铸铁中磷的含量愈（yù）低（dī）愈好（hǎo），一般情况下（xià）应低于0.08%。对于比较重要的铸（zhù）件，磷含量应（yīng）低于0.05%。 5.硫的选（xuǎn）择原（yuán）则 硫是一（yī）种反球化元素，它（tā）与镁、稀（xī）土等球化元素有（yǒu）很（hěn）强（qiáng）的亲合（hé）力（lì），硫的存在会大（dà）量（liàng）消耗铁液中（zhōng）的球化元素，形成镁和稀土的硫化物，引起夹渣、气孔等铸造缺陷。球墨（mò）铸铁中硫的含量一般要求小于0.06%。 6.球化元素的选择原则 目前在工业上使（shǐ）用的球（qiú）化元素主要是镁和稀（xī）土（tǔ）。镁和稀（xī）土（tǔ）元素可以中和硫等（děng）反（fǎn）球化元素的作（zuò）用（yòng），使（shǐ）石墨按球状生长。镁和（hé）稀土（tǔ）的残（cán）留量应根据（jù）铁液中硫等反球化元素的（de）含量确定。在（zài）保证球化合格（gé）的前提下，镁和（hé）稀（xī）土的（de）残留量应尽量低（dī）。镁（měi）和稀土残留量（liàng）过（guò）高，会增（zēng）加铁液的白（bái）口倾向，并（bìng）会由于（yú）它们在晶界上偏析而影响铸件的力学性能。
+查看全文06 2020-04
铸件粘砂不仅影响铸件的（de）外观质量，甚至引（yǐn）起报废。因此，对铸件的粘砂必须引起（qǐ）足（zú）够的重视，以（yǐ）提高产品出品率。那应该如何防止铸（zhù）件粘砂呢（ne）？ “治（zhì）病”当然要找（zhǎo）到根（gēn）源，首先我们先来看一（yī）下铸件粘砂的原因 1、足够的压（yā）力使金属液渗人砂粒之间较高的金属液静压力头。即由铸（zhù）件浇（jiāo）注高（gāo）度和浇注（zhù）系统形成的压力（lì）。如（rú）该压（yā）力超过砂粒间隙之（zhī）间毛细现（xiàn）象形（xíng）成的抵抗压（yā）力。即尸毛=QcosO/r，式中P毛为毛（máo）细压力；为金属液表（biǎo）面张力；e为金（jīn）属液毛细（xì）管的（de）润湿角；r为毛细管半径。就会形（xíng）成机械粘砂。静压（yā）力头超过500 mm，铸造用砂（shā）又（yòu）较粗，多数会（huì）产生机械粘（zhān）砂，除（chú）非上涂料。上式（shì）亦说明：越大，即砂粒粒度越粗，尸毛越小，即较易产（chǎn）生机械粘砂。 2、金（jīn）属液在铸型内流动形成的动压力。 3、铸型“爆”或“呛（qiàng）”。即铸型浇注时释放的可（kě）燃（rán）气体与空气混合并（bìng）被炽热（rè）金属液点燃所形成的动压力。 4、机械粘砂（shā）一经开始，即便压力（lì）减小，金属液渗透还会（huì）继续（xù）进行，直到渗透金属液前沿凝（níng）固。即金属液温度低于固相线温（wēn）度（dù），渗透方（fāng）可停（tíng）止。 5、化学粘砂通常的原因是湿（shī）型和制芯用原材料（liào）耐火度、烧结点低;石英砂不（bú）纯;煤（méi）粉或代用品加人不足;没有使（shǐ）用涂料或（huò）使用不当（dāng）;浇注温度（dù）过高;浇注（zhù）不当致使渣子进人铸型（xíng）等（děng）因素造成。 容易造（zào）成粘砂的原因找到了，接下来我（wǒ）们（men）就来说一下（xià）如何防止！ 1、预防（fáng）机（jī）械（xiè）粘砂（shā）可采（cǎi）用（yòng）如下（xià）措施 1)避（bì）免较高的金（jīn）属液静压力（lì）头;在（zài）满足（zú）铸件补缩条件下（xià）冒口高度不要过高;避免浇包处于高（gāo）位直接（jiē）浇（jiāo）到（dào）直浇（jiāo）道内（nèi），必要时可（kě）利用（yòng）盆形浇口杯缓冲一（yī）下金属流，并形成恒高静压力头（tóu）。 2)尽量使用粒（lì）度较细（xì）、的铸造用砂。 3)砂型应紧实良好。机器造型不可超载，供给造型机（jī）的压（yā）缩空（kōng）气应保持规定压力，避免使用过湿或（huò）存放期过长的型砂，因（yīn）难以紧实，芯盒（hé）通气（qì）孔(塞)不得堵（dǔ）塞;采用树脂砂造型和制芯不（bú）能仅靠型砂的良（liáng）好流动性，要保证紧实，必（bì）要（yào）时辅以震动（dòng）。 4)防止铸型“爆（bào）”或“呛”。型砂不可加人过量煤粉（fěn）和水分。尽量为型和芯开好出气孔、通（tōng）气孔，增加（jiā）铸（zhù）型透气性。 5)减缓（huǎn）型（xíng）内产生的动压力。铸型应（yīng）多设出气孔，多扎气眼;高（gāo）紧实度的铸型分型面上可设排气槽(通气（qì）槽（cáo）或通气沟)。 6)铸型或（huò）型芯使用（yòng）有效的涂料。即充填型（xíng）、芯表层砂粒的空隙。如涂料过（guò）厚可能开裂（liè），使金属液渗入砂中，这（zhè）时（shí）可在第1或第2层中使用（yòng）较稀的涂料，然后（hòu）再以正常或较稠的涂料。 2、预防（fáng）化学粘砂可采用如下措施 1)砂子供应来（lái）源不同（tóng），铸造用砂（shā）的纯（chún）度、烧结（jié）点;耐火度有很大差异。烧结（jié）点（diǎn）在（zài）1 200℃以下的低纯（chún）度（dù）硅砂将促使粘砂;浇结点（diǎn）在1 450℃以上的高（gāo）纯度硅砂或（huò）非石（shí）英砂如错砂、铬铁矿砂等将减少粘砂（shā）。 2)湿型粘土砂中（zhōng）加人煤粉约5%能防止中（zhōng）小尺寸（cùn）铸件的粘砂。铸造用煤粉的灰分含量应小于10%。为（wéi）防止（zhǐ）型（xíng）砂（shā）系（xì）统中失效煤（méi）粉（fěn）及（jí）粉尘（chén）的积累，每个生产周期应淘（táo）汰（tài）一些（xiē）旧砂并加人一些新材料。旧砂（shā）废弃量一（yī）般约为10%一15%，薄（báo）壁铸件生产取下限，厚壁铸件生产取上限（xiàn）。 3)水玻（bō）璃砂由于混合物烧结点低（dī），必须采用涂料。混（hún）砂中硅酸钠和（hé）旧砂不应（yīng）过多，混砂中加入（rù）1%一2%的（de）煤粉也（yě）有助（zhù）于防止粘砂。
+查看全文03 2020-04
覆（fù）膜砂铸（zhù）造（zào）在（zài）铸造领（lǐng）域已（yǐ）有相当长的（de）历（lì）史，铸件的产量也相当大；但采用覆膜砂铸造生产精密铸（zhù）钢（gāng）件时面临很（hěn）多（duō）难题：粘砂（结疤）、冷（lěng）隔、气孔。如（rú）何解决这些（xiē）问题有待于我（wǒ）们去进一步探讨（tǎo）。 一（yī）、对覆（fù）膜砂的认识与了解（覆（fù）膜砂属于有机（jī）粘结剂（jì）型、芯砂） （1）覆膜砂（shā）的特点：具有适宜的（de）强（qiáng）度性能；流动性（xìng）好，制出的砂型（xíng）、砂芯轮廓清晰，组（zǔ）织致密，能够制（zhì）造出复杂的砂芯；砂型（芯）表（biǎo）面质量（liàng）好，表面粗糙（cāo）度（dù）可达Ra=6.3～12.5μm，尺寸精度可达CT7～CT9级（jí）；溃散性（xìng）好，铸件容易清理。 （2）适用范（fàn）围：覆膜砂（shā）既（jì）可（kě）制作（zuò）铸型（xíng）又（yòu）可制作砂芯，覆膜砂的型（xíng）或芯既可互（hù）相配合使用又可与（yǔ）其（qí）它砂（shā）型（芯（xīn））配合（hé）使用；不仅（jǐn）可以用于金属型重力铸造或低压铸造，也可以用于铁型覆（fù）砂铸造，还可以用于热法离心铸造；不仅可以用于铸（zhù）铁、非铁合金铸件的生（shēng）产，还可以用于铸钢件的生产（chǎn）。 二（èr）、覆膜（mó）砂（shā）的制备 1．覆膜砂（shā）组成 一般由（yóu）耐（nài）火材料（liào）、粘结剂、固化剂、润滑剂（jì）及特殊添（tiān）加（jiā）剂组（zǔ）成。 （1）耐火材料是构成覆膜砂的主体。对耐（nài）火（huǒ）材料的要求是：耐火度高、挥（huī）发物少、颗粒较（jiào）圆整、坚实等。一般选用天然（rán）擦（cā）洗硅砂。对硅砂的要求（qiú）是：SiO2含量高（铸铁及非铁（tiě）合金铸（zhù）件要求（qiú）大（dà）于90%，铸钢件要求大于97%）；含（hán）泥量（liàng）不（bú）大于0.3%（为（wéi）擦洗砂）--[水洗砂含泥量规定小（xiǎo）于（yú）；粒度①分（fèn）布在相邻3～5个筛号上；粒形圆（yuán）整，角形因素应（yīng）不大于1.3；酸耗值不小于5ml。 （2）粘结剂（jì）普遍采用酚醛树脂。 （3）固化剂通（tōng）常采用乌洛托品；润滑剂一般（bān）采用硬脂酸钙，其作用是防止（zhǐ）覆（fù）膜砂结块，增加流动性。添加剂的主（zhǔ）要作用是（shì）改善覆膜砂的性能。 （4）覆（fù）膜砂的基本配比 成分 配比（质量分数，%） 说（shuō）明：原（yuán）砂 100 擦洗砂， 酚醛树（shù）脂 1.0～3.0 占原砂重（chóng） ，乌洛托品（水溶液2） 10～15 占树脂（zhī）重，硬脂酸钙 5～7 占树脂重，添加剂 0.1～0.5 占原砂重（chóng） 。1：2） 10～15 占树（shù）脂重，硬脂酸钙 5～7 占（zhàn）树脂重，添（tiān）加剂 0.1～0.5 占原砂重 。 ２．覆膜砂的生产工艺 覆膜（mó）砂的制备（bèi）工艺主要有冷（lěng）法覆膜、温法覆膜、热法（fǎ）覆膜（mó）三（sān）种，目前（qián）覆（fù）膜（mó）砂的生产（chǎn）几乎（hū）都（dōu）是采用热覆膜法。热法覆（fù）膜工（gōng）艺是先将（jiāng）原砂（shā）加热到一定温度，然（rán）后分别与（yǔ）树脂、乌洛托品水溶液（yè）和硬脂（zhī）酸钙混合搅拌，经冷（lěng）却破碎和（hé）筛分而（ér）成。由于配方（fāng）的差异（yì），混制工艺有所不同。目前国内覆（fù）膜砂生产线（xiàn）的种类很多（duō），手工（gōng）加料的半（bàn）自动生产线约有2000~2300条，电脑控制（zhì）的全自动生产线也（yě）已经有将近50条，有效提（tí）高（gāo）了生产效（xiào）率和产（chǎn）品稳定性。例如（rú）xx铸造有限公司的自（zì）动化（huà）可视生产线（xiàn），其加（jiā）料时间控制精确到0.1秒，加热温度控制精确到（dào）1/10℃，并且（qiě）可以通过视频时时观察混砂（shā）状态，生产效率达到6吨/小时。 ３．覆膜砂的（de）主要（yào）产品类型（xíng） （1）普通类覆膜（mó）砂 普通覆膜砂即传统覆膜（mó）砂，其组成通常由石英砂（shā），热塑性酚醛树脂，乌（wū）洛托（tuō）品和硬脂酸钙构成，不加有（yǒu）关（guān）添（tiān）加剂，其树脂（zhī）加入量通常在一（yī）定强度要求下相对较高，不具备（bèi）耐高温，低膨胀、低发（fā）气等特性，适用于要求不高（gāo）的铸件生产。 （2）高强度低发气类覆（fù）膜砂 特（tè）点：高强度、低膨胀、低（dī）发气（qì）、慢（màn）发气、抗氧化 简介:高强度低发气覆膜砂是普通覆膜砂的更（gèng）新换代产（chǎn）品，通过加入（rù）有关（guān）特性的“添加剂”和采用新的配制（zhì）工艺，使（shǐ）树脂用量大幅度（dù）下降，其（qí）强度比普通（tōng）覆（fù）膜砂高30%以上，发气量（liàng）显著（zhe）降（jiàng）低，并（bìng）能延（yán）缓发气速度，能更好地适应铸件生（shēng）产的需要。该类覆膜砂主要适用（yòng）于（yú）铸（zhù）铁（tiě）件中，中（zhōng）小（xiǎo）铸钢、合金铸钢件（jiàn）的生产（chǎn）。目前该类覆（fù）膜砂有三个系列（liè）：GD-1高强度低发气覆膜砂；GD-2高强度低膨胀低发气覆膜砂；GD-3高强度低膨（péng）胀（zhàng）低发气抗氧化覆膜。 （3）耐（nài）高（gāo）温(类（lèi）)覆膜砂(ND型) 特点：耐高温（wēn）、高强度、低膨（péng）胀、低发气、慢（màn）发气、易溃散、抗氧化（huà） 简介:耐高温覆膜砂是通（tōng）过特殊工艺（yì）配方技术生产出的（de）具（jù）有优（yōu）异高温（wēn）性能(高（gāo）温（wēn）下强度高、耐热时间长、热膨胀量小、发气量低)和（hé）综合铸（zhù）造（zào）性能的新（xīn）型覆（fù）膜砂。该类覆膜砂（shā）特别适用（yòng）于复杂薄壁（bì）精（jīng）密（mì）的（de）铸铁件(如汽（qì）车发动（dòng）机缸体、缸盖等)以及高要求的铸（zhù）钢件（jiàn）(如集装（zhuāng）箱角和火车刹车缓；中器（qì）壳（ké）件等)的生产，可有效（xiào）消（xiāo）除粘砂、变形、热裂和气孔（kǒng）等铸（zhù）造缺陷（xiàn）。目（mù）前该覆膜砂有四个（gè）系列：VND-1耐（nài）高温（wēn）覆膜砂. ND-2耐高温低膨胀低发气覆膜砂 ND-3耐高温低膨（péng）胀（zhàng）低（dī）发气抗氧化覆膜砂（shā） ND-4耐高（gāo）温高（gāo）强底低膨胀（zhàng）低发（fā）气覆膜 （4）易溃散（sàn）类覆膜砂 具（jù）有较好的强度，同（tóng）时具（jù）有优（yōu）异（yì）的低温溃散（sàn）性能（néng），适用于生产有色金（jīn）属（shǔ）铸件。 （5）其它特殊要求（qiú）覆膜砂 为适（shì）应不同（tóng）产品的需要，开发出了系列特种覆（fù）膜砂如：离心铸（zhù）造（zào）用覆（fù）膜砂、激（jī）冷覆膜（mó）砂、湿态覆（fù）膜砂（shā）、防（fáng）粘砂、防脉纹、防橘皮覆膜砂等。 三、覆膜砂制芯（xīn）主要工艺过（guò）程 加（jiā）热温度200-300℃、固化时间（jiān）30-150s、射砂压（yā）力0.15-0.60MPa。形状简单的砂芯（xīn）、流（liú）动性好（hǎo）的覆膜砂可选用较低的射（shè）砂压力（lì），细薄砂（shā）芯选择较低的加热温度（dù），加热（rè）温度（dù）低（dī）时可适当（dāng）延长固（gù）化时（shí）间等。覆膜砂所使用（yòng）的树脂是酚醛类树脂。制芯工艺的（de）优（yōu）点（diǎn）：具有适宜的强（qiáng）度性能；流（liú）动性好；砂芯表面质量（liàng）好（Ra=6.3-12.5μm）；砂芯抗吸湿（shī）性强；溃散性好（hǎo），铸（zhù）件容易清理。 1、铸型（模具）温度 铸型温度是影响壳层厚度及强度的主要因素之一,一般控制在220～260℃,并根（gēn）据下列原则（zé）选定: （1）保证（zhèng）覆膜砂上的树脂软化及固化所需的足够热量； （2）保证形（xíng）成需要的壳厚且壳型（xíng）（芯）表面（miàn）不焦化； （3）尽量缩短结壳及硬化时间（jiān），以提高生产率。 2、射（shè）砂压力及时间（jiān） 射砂时间一般控制（zhì）在3～10s，时间过（guò）短则砂型（xíng）（芯）不能成型。射砂压力一般为0.6MPa左右；压（yā）力过低时（shí），易造成射不（bú）足或疏（shū）松现象（xiàng）。3、硬化时（shí）间：硬（yìng）化时间的长（zhǎng）短主要取决于砂型（芯）的厚度与铸型的温度，一般在60～120s左右。时间过短（duǎn），壳（ké）层未完全固化则强（qiáng）度低；时间过长，砂型（芯）表面（miàn）层易烧焦（jiāo）影（yǐng）响铸（zhù）件质量。覆膜砂造型（xíng）（芯）工艺参数实例：序号 图号 壳厚（㎜） 重量（㎏） 铸型温度（℃） 射（shè）砂时间（s） 硬化时间（s） 1 （导向套（tào））DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀体）DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四、覆膜砂（shā）应用中（zhōng）存（cún）在的问（wèn）题（tí）及解（jiě）决对策 制芯的方法种类很多，总的可以划分为热固性方法和冷固性方（fāng）法两大类（lèi），覆膜砂制芯属（shǔ）于热固性方法（fǎ）类。任（rèn）何一种制芯方法（fǎ）都有其自身的优点和缺（quē）点，这（zhè）主要取决于产品的质（zhì）量要求、复杂程度（dù）、生产（chǎn）批量、生产（chǎn）成本、产品价格等综合因素来决定（dìng）采用何种制芯（xīn）方法。对铸件内腔表（biǎo）面质量（liàng）要求高，尺寸精（jīng）度要求高（gāo）、形（xíng）状复（fù）杂的（de）砂芯采用覆膜砂制芯是非常有效的（de）。例如：轿车（chē）发动机气缸盖的（de）进排气道砂芯、水道砂芯、油道砂芯，气缸体的水道（dào）砂芯、油道砂芯，进气岐管、排气岐（qí）管的壳芯砂芯，液压阀的流（liú）道（dào）砂芯（xīn），汽车（chē）涡（wō）轮增压器气（qì）道砂芯（xīn）等等（děng）。但是（shì）在覆膜砂使用（yòng）中还常遇到一（yī）些问题，这（zhè）里仅就工作中的体（tǐ）会（huì）略谈一二。 1、覆膜砂的强度（dù）和发气量的确定（dìng）方法 在原砂质量和（hé）树脂质量一定的前提下，影响覆膜砂强度的（de）关（guān）键因素（sù）主（zhǔ）要取于酚醛树脂的加入量（liàng）。酚（fēn）醛树脂加入量多，则强度就提高，但发气量也（yě）增加（jiā），溃散性（xìng）就降低。因此在（zài）生产（chǎn）应用中一定要控（kòng）制覆膜（mó）砂的（de）强度（dù）来减（jiǎn）少发气量，提高溃散性（xìng），在强度标准（zhǔn）的（de）制（zhì）订时（shí）定要找到一个平衡点。这个平衡点就是（shì）保证砂芯的表面质量及在浇（jiāo）注（zhù）时不产生变（biàn）形、不产生（shēng）断（duàn）芯前（qián）提下的强度。这样才能（néng）保（bǎo）证（zhèng）铸件（jiàn）的（de）表（biǎo）面质量和尺寸精（jīng）度，又可以减（jiǎn）少发气量，减（jiǎn）少铸造件气孔缺陷（xiàn），提高砂（shā）芯的出砂性能。对砂芯存（cún）放，搬运过程中可以采（cǎi）用工位器具、砂芯小车，并（bìng）在其上面铺有（yǒu）10ｍｍ～15ｍｍ厚的海绵，这样可以减少砂芯的损（sǔn）耗（hào）率（lǜ）。 2、覆膜砂（shā）砂芯（xīn）的（de）存放期（qī） 任何砂芯都（dōu）会吸（xī）湿，特别（bié）是南方（fāng）地区空（kōng）气相对湿度大，必（bì）须（xū）对砂芯存放期在工艺文件上加以规定，利（lì）用精（jīng）益生（shēng）产先进先出的生产方式减少砂芯的存放（fàng）量和存放周期。各（gè）企业应结合自己的厂（chǎng）房条件和当地的气候条件来确定砂（shā）芯的存放周期。 3、控制好覆膜砂的供货（huò）质量（liàng） 覆膜砂进厂时必须附有供应商的质量保证资（zī）料，并且企业根据抽样标准（zhǔn）进行（háng）检查，检查合格后方可入（rù）库。企业取样检测不合格时（shí）由质保和（hé）技术部门做出处理结果，是让步接受或向（xiàng）供（gòng）应（yīng）商退货（huò）。 4、合格的覆膜砂在制芯时（shí）发现砂芯断裂变形 制芯时（shí）砂芯的断裂变形通（tōng）常会认为覆（fù）膜（mó）砂强度低造成（chéng）的。实际上砂芯断裂和变形会涉及到许多生（shēng）产过程。出现不正常情况（kuàng），必须要查到真正（zhèng）的原因（yīn）才（cái）能彻底解决。具体（tǐ）原因如下： （１）制芯时模具的温度和留模（mó）时间，关（guān）系到（dào）砂芯结壳硬（yìng）化厚度是否满（mǎn）足工艺要求。工艺上所规定的工艺参数都需（xū）要有（yǒu）一个范（fàn）围，这个范（fàn）围需靠操作人员的技能来（lái）进行调整。在模具温度上（shàng）限时留模时间可以取下（xià）限，模具温度在下限（xiàn）时留模时间取上限。对操（cāo）作人员需要不断地（dì）培训提高操作（zuò）技（jì）能。 （２）制芯时在模（mó）具上会（huì）粘有酚醛树脂和砂粒，必须进（jìn）行及时清（qīng）理（lǐ）并喷上脱模（mó）剂，否则会越积越多开模时会把砂芯拉断或变（biàn）形。 （３）热芯盒模具静模（mó）上的弹（dàn）簧顶杆，由于长期在高温状态下工作会产生弹性失效而造（zào）成砂芯断（duàn）裂或变形。必须（xū）及时更换弹簧。 （４）动模和静模（mó）不平行或不在同一中心线上，合模（mó）时在油缸（gāng）或气缸的压力作用下，定位销（xiāo）前端有一段斜度，模具还是（shì）会合紧，但（dàn）在开模时动模（mó）和静（jìng）模仍会（huì）恢复到（dào）原始状态使砂（shā）芯断裂或变形（xíng）。在这种（zhǒng）情况下射砂（shā）时会跑砂，砂芯（xīn）的尺寸（cùn）会变大（dà）。解决对策是及时调整（zhěng）模具的平行（háng）度和同轴度。 （５）在壳芯（xīn）机上生产空心砂芯时，从砂芯中倒（dǎo）出尚未硬化（huà）的覆膜砂（shā）需要重新（xīn）使（shǐ）用时，必须进行过筛并（bìng）未用过（guò）的覆膜砂按３：７比例混合后（hòu）使用，这（zhè）样才能保证壳（ké）芯砂芯的表面（miàn）质量和砂（shā）芯强（qiáng）度。
+查看全文02 2020-04
消失模铸造技术（shù）是用泡沫塑料制（zhì）作成（chéng）与零件结构和尺寸完全一样的实型模具，经（jīng）浸涂耐火粘结涂料，烘干后进行干砂造型，振（zhèn）动（dòng）紧实，然后浇（jiāo）入金属液使模样受热气化（huà）消失（shī），而（ér）得（dé）到与模样形状一致的金属零件的铸造方法。 压力消失模铸造技术 压力消失模铸造技术是消（xiāo）失模铸造（zào）技术与压力凝固结晶技术相（xiàng）结合的铸造新技（jì）术，它（tā）是在带砂箱（xiāng）的压力灌中，浇（jiāo）注金属液使泡沫塑料气化消（xiāo）失后，迅（xùn）速（sù）密封（fēng）压力灌，并通入一定压力的（de）气体（tǐ），使金属液在压力下凝（níng）固结（jié）晶成型的铸造方法。这（zhè）种铸造技术的特点是能（néng）够显著减少铸件中的缩孔、缩松、气孔等铸造（zào）缺陷，提（tí）高（gāo）铸件致密度，改善铸件力（lì）学性能。 真空低压消失模铸造技术 真空低压（yā）消失模铸造技术是将（jiāng）负压消失模铸造方法和低压反（fǎn）重力浇注方法复合而发展的（de）一种新铸造技术。真空低压消失模铸（zhù）造技术的特点是：综合了（le）低压铸造与（yǔ）真空消失模铸造（zào）的技术优势，在（zài）可控（kòng）的气压下完成充（chōng）型过（guò）程，大（dà）大提（tí）高（gāo）了合金（jīn）的铸造充型能力（lì）；与压（yā）铸相比，设备（bèi）投资小、铸件成本（běn）低、铸（zhù）件可热处理强化；而与砂型铸造（zào）相比，铸件的精度高、表面粗糙度（dù）小、生产率（lǜ）高、性能（néng）好；反重力（lì）作用下，直浇口（kǒu）成为补缩短通（tōng）道，浇注（zhù）温度的损失小，液态合（hé）金在可（kě）控的压力下进行（háng）补缩凝固，合金铸件的浇注系统简（jiǎn）单有效（xiào）、成（chéng）品率高、组织致（zhì）密；真空低压消（xiāo）失（shī）模铸造的浇注温度低，适合于多种有（yǒu）色合金。 振动消失模铸造技术（shù） 振动消失（shī）模（mó）铸造技（jì）术是在（zài）消失模铸造过程（chéng）中施（shī）加一定（dìng）频率和振幅（fú）的（de）振动，使铸（zhù）件在振动场（chǎng）的作用下凝固（gù），由（yóu）于消失模铸造凝固过程（chéng）中对金属（shǔ）溶液施加了一定时间振动，振动力使液相与固相间产生相对运动，而使枝晶（jīng）破碎，增加（jiā）液相内结晶核（hé）心，使铸件zui终凝固组织细化（huà）、补缩提高，力（lì）学性能改（gǎi）善。该技术利用消失模铸造中现成的紧实振动台，通过振（zhèn）动电机产生的机（jī）械振动，使（shǐ）金属液在（zài）动力激励（lì）下生（shēng）核，达到细化组织的目的，是一种（zhǒng）操作简（jiǎn）便、成本低廉、无环境污染的方法。 半固态消失（shī）模铸造技术（shù） 半（bàn）固态消失模铸造技术是消失模铸造技术与半固态技术相结合的新铸造技术，由于（yú）该（gāi）工艺的（de）特点在（zài）于控制液固（gù）相的相对比例，也称转变（biàn）控制半（bàn）固态成形。该技术可以提高铸件致密度、减少偏析、提高尺寸（cùn）精度和（hé）铸件性能。 消（xiāo）失模壳型铸（zhù）造技术（shù） 消失模壳型铸造技术（shù）是熔模铸造技术与消（xiāo）失模（mó）铸造结（jié）合起（qǐ）来的新型铸造方法。该（gāi）方法是将用发泡模具（jù）制作的与零件形状一样的泡沫（mò）塑料模（mó）样表面涂上数层耐（nài）火材（cái）料，待其硬化干燥后，将其中的（de）泡（pào）沫塑料模样燃烧气化消失而制成型壳，经过焙（bèi）烧（shāo），然（rán）后进行浇（jiāo）注，而获得较高尺寸精度铸件的一种新型精密铸造方法。它具有消失模铸造中（zhōng）的（de）模样尺（chǐ）寸（cùn）大、精密度高的特点，又有熔模精密铸造中结壳精（jīng）度、强（qiáng）度等优点（diǎn）。与普通熔（róng）模铸造相（xiàng）比（bǐ），其特点是（shì）泡沫塑料（liào）模料成本（běn）低廉，模样粘接组合方便，气化消失容易，克（kè）服了熔模铸（zhù）造模（mó）料容易软化（huà）而引起的熔模变形的问（wèn）题，可以生产较大尺寸的各种合金复杂铸（zhù）件 消失模悬浮（fú）铸造技（jì）术 消失模悬（xuán）浮铸造技术（shù）是消失模（mó）铸造工艺与悬浮铸造（zào）结合起来的（de）一种新（xīn）型实用铸造技（jì）术。该技术工艺过程是金属液浇入铸（zhù）型后，泡沫塑料模样气化，夹杂在（zài）冒口（kǒu）模型的悬（xuán）浮剂（或将悬浮剂放置在模样某特定位置（zhì），或将悬浮剂与EPS一（yī）起制成（chéng）泡沫模样）与金属（shǔ）液发生物化（huà）反应从而提高（gāo）铸件（jiàn）整体（或部分）组织性（xìng）能。
+查看（kàn）全文01 2020-04
缺陷一（yī）：铸造缩孔 主（zhǔ）要（yào）原因有合金凝（níng）固收缩产生铸造（zào）缩孔和合金溶解（jiě）时吸（xī）收了（le）大量的空气中（zhōng）的氧气（qì）、氮（dàn）气等，合（hé）金凝（níng）固（gù）时放出气体造（zào）成铸造缩孔（kǒng）。 解（jiě）决的办（bàn）法： 1）放置储金球。 2）加粗铸道（dào）的直径或减短铸道（dào）的长度。 3）增加金属（shǔ）的用量。 4）采用下列（liè）方法，防止组织面向（xiàng）铸道方向出现凹陷。 a.在铸道的根（gēn）部放置冷却道。 b.为防止已熔化（huà）的（de）金属垂（chuí）直（zhí）撞击型腔，铸道（dào）应成弧（hú）形。 c.斜（xié）向放置铸道。 缺陷二：铸件（jiàn）表（biǎo）面粗糙不光（guāng）洁缺陷 型腔表面粗糙和熔化的金属与（yǔ）型腔表面（miàn）产生了化学反应，主要体现出下列情况。 1）包埋料粒子粗，搅（jiǎo）拌后不细（xì）腻。 2）包埋料固化后直接放入茂福炉中焙烧，水分过多。 3）焙烧的升温速度（dù）过快，型腔（qiāng）中的不同（tóng）位（wèi）置（zhì）产生（shēng）膨胀（zhàng）差，使（shǐ）型腔内面（miàn）剥落。 4）焙烧的zui高温度过高或焙（bèi）烧时间过长，使型腔内面（miàn）过于干燥等。 5）金属的熔化温度或铸（zhù）圈的（de）焙烧（shāo）的（de）温度过高，使（shǐ）金属（shǔ）与（yǔ）型腔产生反应，铸件表面烧粘了包埋料。 6）铸型（xíng）的焙烧不（bú）充分，已熔（róng）化的金属铸入时，引起包埋料（liào）的（de）分解，发（fā）生较多的气（qì）体，在铸件表面产生麻（má）点（diǎn）。 7）熔化的金（jīn）属铸入（rù）后，造成型腔中局部的温（wēn）度过高，铸件表（biǎo）面（miàn）产生局部的粗糙。 解决的（de）办法： a.不要过度熔化金（jīn）属。 b.铸型的焙烧（shāo）温度不（bú）要过（guò）高。 c.铸型的焙烧温度不要（yào）过低（磷（lín）酸盐包埋料的焙（bèi）烧温度为800度-900度）。 d.避免发生组织面向铸道方向出现凹陷（xiàn）的现（xiàn）象（xiàng）。 e.在蜡型上涂（tú）布防止烧粘（zhān）的液体（tǐ）。 缺陷（xiàn）三：铸件发生（shēng）龟裂缺（quē）陷 有（yǒu）两大（dà）原因（yīn），一是通常因（yīn）该处的金属凝固过快，产生（shēng）铸造（zào）缺陷（xiàn）（接缝）；二是因高（gāo）温产生（shēng）的（de）龟裂。 1）对（duì）于金属凝（níng）固过（guò）快，产生的铸（zhù）造（zào）接缝，可以通过控制（zhì）铸入时间和凝固时（shí）间来解决。铸入时间的（de）相关因素：蜡型的（de）形状。铸到的粗细数量。铸造压力（铸造（zào）机（jī））。包（bāo）埋料的透气性。凝固时间的相关因素（sù）：蜡型的形状。铸圈（quān）的zui高焙烧温度。包埋（mái）料的类型。金属的类型。铸造（zào）的温度。 2）因高温产生的龟裂，与金属及包埋料（liào）的机械性能有关。下列情况易产生龟裂：铸入温度高易产生龟裂；强度高（gāo）的包埋料易（yì）产生龟裂；延伸性小（xiǎo）的（de）镍烙合金及钴（gǔ）烙合金易产生龟裂。 解决的办法（fǎ）： 使用（yòng）强度低的包（bāo）埋料；尽量降低金属的铸入温度；不使用延展（zhǎn）性小的。较脆的合金。 缺（quē）陷四：球状突（tū）起缺陷 主要是包埋料调和后残留的空气（气泡）停留在（zài）蜡型的表面而造（zào）成。 1）真空调（diào）和包埋料（liào），采用真空包埋后效果更好。 2）包埋前在蜡型的表面喷射界面活（huó）性剂（例如日进公司的castmate） 3）先把包埋料涂布在蜡型上（shàng）。 4）采用加压包埋的方（fāng）法，挤出气泡。 5）包埋（mái）时留（liú）意蜡（là）型（xíng）的方向，蜡（là）型与铸道连接处的下方不要有凹陷。 6）防止包埋时混（hún）入气泡。铸圈（quān）与铸座。缓冲纸均需密合（hé）；需沿（yán）铸圈内（nèi）壁灌注包埋料（使用（yòng）震荡机）。 7）灌满（mǎn）铸圈后不得再震（zhèn）荡。 缺陷五：铸件的飞边（biān）缺陷（xiàn） 主要是因铸圈龟裂（liè），熔化的金属（shǔ）流入型腔（qiāng）的裂纹中。 解（jiě）决的办法（fǎ）： 1）改变包（bāo）埋条（tiáo）件：使用强（qiáng）度较高的包埋料。石膏类包埋料的强度低于磷酸盐类包埋料（liào），故使用时应谨慎。尽量使用有圈铸造（zào）。无圈（quān）铸造时，铸圈易产生龟裂，故需注。 2）焙烧的条件：勿在包埋料固化后直接焙（bèi）烧（shāo）（应在数（shù）小时后再焙烧（shāo））。应缓缓的升温。焙（bèi）烧后立（lì）即铸（zhù）造，勿重复焙烧铸（zhù）圈。
+查看全文31 2020-03
在铸件生（shēng）产过程中都会出现各种各样的缺陷，影（yǐng）响铸件质量，甚至让铸件（jiàn）直（zhí）接（jiē）报废，气孔就是其中比较常见（jiàn）的，无（wú）论铸铁件（jiàn）、铸钢件还是合（hé）金（jīn）铸件都可能出现（xiàn）气孔的问（wèn）题。今天洲际铸造整理了一篇关于球磨铸铁皮下（xià）气（qì）孔防治措（cuò）施，希望（wàng）能对（duì）大家有所（suǒ）帮助。 气孔（kǒng）特征 皮下气孔大多（duō）数情（qíng）况下是由多个直径为1-3mm的小气孔，成串横列于铸件（jiàn）表面以下1-3mm处。气孔内壁光（guāng）滑，呈均（jun1）匀分布在铸件上表面或（huò）远（yuǎn）离内浇道的部（bù）位，但在铸件侧（cè）面和底部也偶尔存在。一般为圆球形、团球形、泪（lèi）滴形、长针形。在铸态时，皮下气孔不易被（bèi）发现；但是（shì），铸件经（jīng）热处理后，或（huò）是经机械加（jiā）工后则显露。 形成的原（yuán）因以及（jí）防治措（cuò）施 1、控制铁液质量 （1）控制残留铝量 湿型球墨铸（zhù）铁件的危险残留铝量（liàng）为0.03%-0.05%，此时会出现皮下气孔（kǒng），小于0.03%时，一般不会出现。在不影（yǐng）响金（jīn）相组织（zhī）的前提（tí）下，浇（jiāo）注前添加0.2%以上的（de）铝，就可以消除（chú）皮下气孔。但是铸铁中的铝主（zhǔ）要来（lái）自（zì）孕育（yù）剂，湿型孕育（yù）的球墨铸铁件，在铁液中加入过多的硅铁孕育剂时，则是铸件产生皮下气孔的原因之一。 （2）控制钛量 铸铁中残留铝和（hé）残留钛（tài）都有时，过（guò）量的残留（liú）钛会使铸铁产生（shēng）严重的皮下气孔（kǒng）。球（qiú）墨（mò）铸铁件残留铝（lǚ）量小于0.03%时，一般不出现皮（pí）下（xià）气孔（kǒng），若（ruò）此时残留钛含量超过0.01%时，则（zé）会产（chǎn）生（shēng）皮下气（qì）孔。钛铝（lǚ）共同作（zuò）用下，加剧界面（miàn）水（shuǐ）气还原，使得界面铁液含氢量（liàng）更高，更易形（xíng）成皮下（xià）气孔（kǒng）。残留钛主要来自熔炼炉（lú）料生（shēng）铁锭，应注意生铁锭的含钛（tài）量，含钛量（liàng）高的与低的搭配使用（yòng），控制钛量。 （3）减少硫（liú）含量 锰、硫 对于（yú）湿型（xíng）球墨铸铁件（jiàn），从（cóng）防止皮下气孔的角度来讲，硫元素是有（yǒu）害元素（sù）。当硫元素含量超过0.094%时（shí）容易产生皮（pí）下气孔（kǒng），硫含量越高，出（chū）现缺陷的（de）情况（kuàng）越严重。除此之外，产生的H2S可能（néng）会（huì）使（shǐ）缺陷更加严重。球化处理之（zhī）后产（chǎn）生（shēng）的氧化物（wù）、硫（liú）化物渣，清理干净。否则产生在界（jiè）面处产生（shēng）H2S气体也会形成皮下气孔（kǒng），这种皮下气孔周围的石（shí）墨球化不良。 （4）添加稀土元（yuán）素 加入稀土（tǔ）元素能够脱氧、脱硫，提（tí）高铸铁液态的（de）表面（miàn）张力，能（néng）够有效（xiào）的防止皮下（xià）气孔的（de）产生。球（qiú）墨铸（zhù）铁一般用稀（xī）土镁硅铁合金做球化剂，浇注前（qián）铁液中加碲（Te）0.002%（20ppm），加入量很少就可（kě）以起到明显的效果。 （5）控制浇注温度 为防止（zhǐ）球墨铸铁件产（chǎn）生皮下气孔，选择正（zhèng）确（què）的浇注温度，避免（miǎn）落（luò）入（rù）危（wēi）险（xiǎn）的（de）浇注（zhù）温度（dù）范围（危险（xiǎn）浇注（zhù）温度1310℃-1250℃）。 （6）控（kòng）制铁液原（yuán）始含氢量（liàng） 实践证（zhèng）明当铁液含氢量到4-5ppm，此时易（yì）产生皮（pí）下气孔（kǒng），一般原始铁液含氢量控制在2-2.5ppm以下，开炉后（hòu）1.5-3.5小时内，含氢量较高不（bú）适宜（yí）浇注（zhù）。 2、铸型因（yīn）素的控制 （1）控制（zhì）型（xíng）砂含水量（liàng） 湿型（xíng）型砂（shā）的（de）水分、死粘土和附（fù）加物 水分（fèn）应少（shǎo）于5%，当水分从4.5%到6.5%时，球墨铸铁的（de）皮下（xià）气孔出现的几率会增（zēng）加7-10倍。在砂型中添加煤粉（4%-6%）、赤铁矿粉（2%）、二氟化（huà）铵（2%-2.5%）等（děng）各种附加物都有利于防止皮下气孔。 （2）型砂温度（dù） 流水（shuǐ）线生产时，对于皮下（xià）气孔（kǒng）非（fēi）常敏感的球墨铸铁，不能用冒（mào）热气温度超过35℃的热砂（shā）造型，否则极（jí）易在铸件过热部位出现皮（pí）下气孔，不解决热型砂造型（xíng）问（wèn）题，其他防（fáng）治措施的（de）效果不（bú）理（lǐ）想。因此在砂（shā）处（chù）理系（xì）统设（shè）计上旧砂回用的砂（shā）冷却装置（zhì），容量足（zú）够的（de）贮砂斗等设备设施，工（gōng）艺（yì）上定（dìng）时添加新砂及合（hé）理的（de）湿（shī）型型（xíng）砂（shā）壁厚度等，保证生（shēng）产制造时（shí）不（bú）出现热型砂造型的问题。 （3）型腔表面抖敷熔剂粉 常（cháng）用的熔剂（jì）粉是冰晶（jīng）石粉或者氟化钠粉，据有（yǒu）关统计，抖敷的（de）氟化钠粉（fěn）的同不抖敷的相比较，可使（shǐ）球墨铸铁皮下气孔产（chǎn）生（shēng）的缺陷（xiàn）由25%降至（zhì）5%，有利的减（jiǎn）少皮下气孔。 （4）型砂中加入适量煤粉 型（xíng）砂加入煤粉（fěn）4-5%浇注时煤粉在金属（shǔ）铸型界面形（xíng）成还原（yuán）性气膜，不仅可以防（fáng）治铸（zhù）件粘（zhān）砂，而且可能（néng）抵制了（le）界面水气的反应，也（yě）是防止皮下气孔。另外也可以加入沥青2%或木屑（xiè）粉2%-3%来防止皮下气孔。 如果（guǒ）您（nín）在铸（zhù）件生（shēng）产的（de）过程中遇到其他的铸件缺陷，也可以在“洲际铸造”微信留言（yán），我们将尽全力为大家解决！
+查看（kàn）全文（wén）30 2020-03
1.冷模塑材料的使用可以加快 铸铁件的（de）冷却速率。由于真空消（xiāo）失模铸造用（yòng）砂重（chóng）用率为 98%%，虽然不能忽略特殊砂一次性投（tóu）资增加，但铸造质量效益。冷砂和（hé）砂冷却速率可以是 1-4 倍（bèi），大大超（chāo）过传统砂铸。 2.通过铸铁件化学成分的调整和优化修改（gǎi）可以抵消缓慢凝（níng）固的负面（miàn）影响。如在通过增加（jiā）铬磨（mó）球的（de）生产，可以一方面，增加（jiā）碳化物对铬碳化物的形（xíng）成，从而显著提高（gāo）了磨球硬度及含量成分增（zēng）加中（zhōng）铜含（hán）量的矩阵-固溶强化和（hé）细（xì）化晶粒，冲击值是（shì）这样。
+查（chá）看全文28 2020-03